为实现这一目标，福特组建了一支由650名工程师组成的跨领域团队，成员包括前F1赛车工程师、特斯拉及苹果等科技企业的人才。项目负责人艾伦·克拉克强调，新车将采用单体铝合金一体压铸技术，并配备宁德时代授权的磷酸铁锂电池，以降低车身重量并优化能效。据测算，该车型的续航里程较同级燃油皮卡提升约15%，相当于增加80公里行驶距离。
在生产环节，福特摒弃了传统的流水线模式，向路易斯维尔工厂投入20亿美元（约合人民币138.26亿元），构建新的制造体系。该体系通过模块化设计与3D打印技术加速原型开发，数千个精密组件可在风洞测试中快速替换，误差控制在毫米级。这种“测试前置”策略大幅缩短了空气动力学优化周期，使中型皮卡的风阻系数较市场现有产品降低15%。
在电气架构方面，UEV平台采用区域化设计，将分散的电子控制单元整合为五个核心模块。此举使线束长度减少1200米，重量减轻10公斤，同时降低了铜材消耗。福特还升级部分车辆功能至48伏电力系统，并通过共享模块整合电力分配与电池管理功能，甚至具备在停电时向家庭供电的应急能力。
成本控制贯穿研发全流程。例如，入门版车型标配电动折叠后视镜，但通过单电机设计实现功能集成，避免增加额外成本。在电池成本占整车40%的背景下，福特通过轻量化车身设计减少电池容量需求，形成“减重-降本-增效”的良性循环。软件层面，公司自主开发五大核心模块的底层系统，确保多传感器融合等关键技术的自主可控。
The End
